Das Ölgehäuse ist kurzgeschlossen. Der Grund für dieses Phänomen ist ein interner mechanischer Fehler, wie z. B. eine Exzentrizität der Walze oder Welle, eine übermäßige Schweißleistung oder andere Gründe. Mit zunehmender Schweißgeschwindigkeit erhöht sich auch die Extrusionsgeschwindigkeit der Rohrknüppelschräge. Dies begünstigt das Extrudieren der flüssigen Metallschichten und Oxide auf beiden Seiten, die zum Schmelzen erhitzt wurden, zu einer hochwertigen Schweißnaht. Gleichzeitig kann die Schweißgeschwindigkeit erhöht und die Aufheizzeit der Nutoberfläche so platziert werden, dass die Ölkurzschlussbildung von Oxiden verkürzt und die Schweißwärmeeinflusszone verengt wird.
Im Gegenteil ist nicht nur die Wärmeeinflusszone breiter, sondern auch die auf der Rillenoberfläche gebildete Hauptätzschicht aus flüssigem Metall wird dicker und es entstehen durchdringende Grate, die die Qualität der Schweißung beeinträchtigen. Bei konstanter Ausgangsleistung kann die Kaltschweißgeschwindigkeit jedoch nicht unbegrenzt gesteigert werden. Andernfalls erreicht die Erwärmung auf beiden Seiten der Knüppelnut nicht die Schweißtemperatur, was zu Defekten oder gar keiner Schweißung führt.
Bei Edelstahl beeinflusst der Ölkurzschluss-Welligkeitskoeffizient die Form der Schweißnaht. Durch die Kondensatorfilterung wird die Welligkeit auf weniger als 1 % reduziert. Beim Schweißen von Edelstahl beträgt die Frequenz normalerweise 200. Die Schweißnaht hat eine bessere Zähigkeit und die Hochfrequenz-Wärmeeinflusszone ist kleiner. . Normalerweise strömt der Gegenstrom aus dem Schweißbereich an den Innen- und Außenwänden des geschweißten Rohrs aus. Mittlerer, kontinuierlicher Schaum kann durchaus darauf hindeuten, dass die Schweißleistung ausreichend ist und der mechanische Zustand stabil und ungleichmäßig ist. Der dunkle Schweißzustand ist ungleichmäßig und die Schweißqualität ist schlecht.
