Die API 5L-Spezifikation beschreibt zwei Hauptmethoden zur Herstellung von Rohren: geschweißt und nahtlos.
Nahtlose Fertigung:
Heißextrusionsmethode: Erhitzen Sie den massiven Stahlbarren auf eine hohe Temperatur (normalerweise etwa 1200-1300 Grad), um ihm eine gute Plastizität zu verleihen, und extrudieren Sie den Barren dann aus dem Loch der Matrize durch die Extrusionsstange des Extruders, um ihn zu formen ein Hohlrohrknüppel. Das nach diesem Verfahren hergestellte nahtlose Stahlrohr hat eine relativ dichte Innenstruktur, hervorragende mechanische Eigenschaften, hält hohem Druck stand und weist eine gute Maßgenauigkeit auf. Es eignet sich für Szenen wie Hochdruck-Öl- und Gastransporte mit hohen Anforderungen an die Pipelinequalität.
Loch- und Walzverfahren: Erhitzen Sie zuerst den Barren und stechen Sie dann den erhitzten Barren durch die Lochmaschine. Die Rollen und der Kopf der Lochstanzmaschine arbeiten zusammen, um während der Rotation allmählich in die Mitte des Barrens einzudringen und so einen hohlen Rohrbarren zu bilden. Anschließend gelangt der Rohrbarren zum Walzen in das Walzwerk. Durch das schrittweise Walzen mehrerer Rollensätze erfüllen der Außendurchmesser und die Wandstärke des Rohrbarrens die Standardanforderungen API 5L X52. Dieses Verfahren weist eine relativ hohe Produktionseffizienz auf und ist eine der gebräuchlichsten Methoden zur Herstellung nahtloser Stahlrohre.
Schweißfertigung:
Elektrisches Widerstandsschweißen (ERW): Die Widerstandswärme, die entsteht, wenn ein elektrischer Strom durch das Metall fließt, wird zum Erhitzen und Schmelzen des Metalls verwendet, sodass das Metall unter Druck miteinander verbunden wird. Der Außendurchmesser des mit dieser Schweißmethode hergestellten API 5L X52-Rohrs überschreitet im Allgemeinen nicht 24 Zoll (ca. 609,6 mm). ERW-geschweißte Rohre weisen eine hohe Produktionseffizienz und relativ niedrige Kosten auf und eignen sich für einige Fälle, in denen die Anforderungen an die Rohrgröße nicht besonders groß und die Druckanforderungen relativ niedrig sind.
Langnaht-Unterpulverschweißen (LSAW): Das Stahlblech wird zunächst in eine bestimmte Form gebracht und dann werden die Kanten des Stahlblechs durch Unterpulverschweißen zu einem geraden, nahtgeschweißten Rohr zusammengeschweißt. Der Außendurchmesser des mit dieser Methode hergestellten Rohrs ist größer und beträgt im Allgemeinen bis zu 56 Zoll (ca. 1422,4 mm). Die Schweißqualität von LSAW-geschweißten Rohren ist hoch und sie halten hohen Druck- und Festigkeitsanforderungen stand. Es wird häufig in großen Öl- und Gaspipelines und anderen Projekten eingesetzt.
Spiralnaht-Unterpulverschweißen (SSAW): Das Stahlband wird in einen bestimmten Spiralwinkel gerollt und am Rand wird mit Unterpulverschweißen verschweißt. SSAW-geschweißte Rohre weisen eine hohe Produktionseffizienz, relativ niedrige Kosten, gute Flexibilität und Erdbebensicherheit auf und eignen sich für die Verlegung von Rohren in komplexem Gelände, das einen gewissen Grad an Krümmung erfordert. Der Außendurchmesser kann 100 Zoll (ca. 2540 mm) erreichen.
API 5L X52 Kohlenstoffstahl-Leitungsrohr
