Nach dem Abschrecken und vor dem Anlassen beträgt die Härte von 45er Stahl mehr als HRC55 (bis zu HRC62), um qualifiziert zu sein.
Die höchste Härte in der tatsächlichen Anwendung beträgt HRC55 (Hochfrequenzabschreckung HRC58).
Verwenden Sie für 45-Stahl kein Aufkohlungs- und Abschreckwärmebehandlungsverfahren.
Nach dem Abschrecken und Anlassen weisen die Teile gute umfassende mechanische Eigenschaften auf und werden häufig in verschiedenen wichtigen Strukturteilen verwendet, insbesondere in Pleueln, Bolzen, Zahnrädern und Wellen, die unter wechselnden Belastungen arbeiten. Allerdings ist die Oberflächenhärte gering und nicht verschleißfest. Durch Abschrecken und Anlassen sowie Oberflächenabschrecken kann die Oberflächenhärte von Teilen verbessert werden.
Aufkohlen wird im Allgemeinen für hochbeanspruchte Teile mit verschleißfester Oberfläche und schlagfestem Kern eingesetzt. Seine Verschleißfestigkeit ist höher als die des Abschreckens und Anlassens + Oberflächenabschreckens. Sein Oberflächenkohlenstoffgehalt beträgt 0.8-1.2 %, und der Kern beträgt im Allgemeinen 0.1-0.25 % (es werden 0.35 % verwendet in besonderen Fällen). Nach der Wärmebehandlung kann die Oberfläche eine sehr hohe Härte (HRC58-62) erreichen, die Kernhärte ist gering und sie ist schlagfest.
Wenn 45-Stahl aufgekohlt wird, entsteht nach dem Abschrecken harter und spröder Martensit im Kern, und die Vorteile der Aufkohlungsbehandlung gehen verloren. Der Kohlenstoffgehalt von Materialien, die derzeit die Aufkohlungstechnologie verwenden, ist nicht hoch. Die Kernfestigkeit kann sehr hohe Werte von 0,30 % erreichen, was in der Anwendung selten vorkommt. Ich habe noch nie ein Beispiel für 0,35 % gesehen, das nur in Lehrbüchern eingeführt wurde. Der Prozess des Abschreckens und Anlassens + Hochfrequenz-Oberflächenabschreckens kann verwendet werden, und die Verschleißfestigkeit ist etwas schlechter als beim Aufkohlen.
Kohlenstoffstahlrohr
