Schweißverbindung
(1) Auf der Oberfläche sind keine Risse, Verbindungsfehler, Poren, Schlackeneinschlüsse oder Spritzer zulässig.
(2) Die Schweißoberfläche von Stahlrohren mit einer Auslegungstemperatur von weniger als -29 Grad, Rohren aus rostfreiem Stahl und legiertem Stahl, die leichter zu härten sind, darf keine Hinterschneidungen aufweisen. Die Tiefe der Schweißnahtunterschneidung bei Rohren aus anderen Materialien sollte größer als 0,5 mm sein, die Länge der durchgehenden Hinterschneidung sollte nicht größer als 100 mm sein und die Gesamtlänge der Hinterschneidung sollte auf beiden Seiten der Schweißnaht liegen sollte 10 % der Gesamtlänge der Schweißnaht nicht überschreiten.
(3) Die Schweißfläche darf nicht tiefer als die Rohroberfläche liegen. Die Schweißhöhe überschreitet nicht 3 mm (die maximale Breite von der Schweißverbindungsgruppe bis zur hinteren Nut).
(4) Die Rückseite der Schweißverbindung sollte nicht mehr als 10 % der Wandstärke und nicht mehr als 2 mm betragen.
2. Zerstörungsfreie Oberflächenprüfung Grundsätze für die Auswahl zerstörungsfreier Prüfmethoden für Stahlrohre mit gerader Naht: Die Magnetpulverprüfung sollte für Stahlrohre aus ferromagnetischen Materialien verwendet werden. Bei Stahlrohren aus nicht ferromagnetischen Materialien sollte die Penetrationsprüfung gewählt werden.
Bei Schweißverbindungen mit Neigung zur Spätrissbildung sollte nach einer gewissen Abkühlung der Schweißung eine zerstörungsfreie Oberflächenprüfung durchgeführt werden; Bei Schweißverbindungen, die zur Rissbildung bei Wiedererwärmung neigen, sollte nach dem Schweißen und der Wärmebehandlung eine zerstörungsfreie Oberflächenprüfung durchgeführt werden.
Die Anwendung der zerstörungsfreien Oberflächenprüfung erfolgt nach normativen Anforderungen. Objekte und Objekte werden typischerweise wie folgt verwendet:
(1) Qualitätsprüfung der Außenfläche des Rohres.
(2) Erkennung von Oberflächenfehlern wichtiger Stumpfschweißnähte.
(3) Inspektion wichtiger Kehlnahtoberflächenfehler.
(4) Erkennung von Oberflächenfehlern bei wichtigen Muffenschweißverbindungen sowie T- und T-Abzweigschweißverbindungen.
(5) Erkennung von Oberflächenfehlern nach dem Rohrbiegen.
(6) Das Material abschrecken und die Rillen in der Schweißverbindung erkennen.
(7) Inspizieren Sie nicht austenitische Edelstahlrohrtanks mit einer Auslegungstemperatur von weniger als oder gleich minus 29 Grad Celsius.
(8) Bei doppelseitigen Schweißnähten ist nach der Wurzelbildung eine Inspektion der Schweißnahtwurzel erforderlich.
(9) Wenn Schweißbefestigungen an Legierungsrohren, die zum Aushärten neigen, mit einer Autogenflamme geschnitten werden, werden Fehler in den komplexen Teilen festgestellt.
3. Strahlungserkennung und Ultraschallprüfung Der Hauptzweck der Strahlungserkennung und Ultraschallprüfung sind die Stoßverbindungen von Stahlrohren mit gerader Naht und die Stoßverbindungen von stumpfgeschweißten Stahlrohrverbindungsstücken. Wählen Sie die zerstörungsfreie Prüfmethode basierend auf den Konstruktionsunterlagen aus. Zur Prüfung von Schweißverbindungen aus Titan, Aluminium und Aluminiumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen, Nickel und Nickellegierungen sollten Strahlendetektionsverfahren eingesetzt werden.
